Состав сухих строительных смесей (ССС)
Состав сухих строительных смесей (ССС)
В начале прошлого века производство (в том числе и в СССР) сухих смесей для штукатурных работ сводилось к простому смешиванию вяжущего вещества (цемента, извести или гипса) и песка. Такие смеси получили название «гарцовка». Применялись они для нанесения толстого слоя – 10–20 мм и больше, так как в более тонком слое за счет отсоса воды материалом основания они теряли воду, при этом становились малопластичными, неудобными для дальнейшей обработки. Кроме того, цементно-песчаные смеси хорошо работают только на сжатие, но очень плохо на изгиб, растяжение и имеют слабую адгезию (прочность сцепления) к мало впитывающим основаниям.
Ситуация радикально изменилась после того, как в 1912 г. на германском химическом концерне «Хехст» был изобретен способ получения водорастворимой целлюлозы, которая обладала чрезвычайно высокой водоудерживающей способностью.
В 20-х гг. XX в. началось производство эфиров целлюлозы, которые стали важнейшим компонентом ССС. Порошкообразные эфиры целлюлозы являются основными модифицирующими добавками практически для всех видов ССС. Добавки эфиров целлюлозы не позволяют воде бесконтрольно уходить в основание и помогают в течение 20–30 мин после нанесения раствора сохранять его пластичность даже в очень тонких слоях.
Так началась эра сухих строительных смесей.
Сухие смеси позволяют выводить строительные технологии на более высокий уровень – это культура производства, уменьшение потерь при производстве, а также ряд других преимуществ и выгод при их внедрении, таких как:
– повышение производительности труда на 50–60 % благодаря возможности использования механизмов и на 20–25 % благодаря улучшению пластических свойств приготовленных растворов;
– улучшение качества при одновременном сокращении сроков отделочных работ;
– выполнение минимума доводочных операций для перевода сухих смесей в рабочее состояние (затворение водой);
– экономия дорогостоящих сухих смесей за счет введения полимерных добавок (модификаторов), которые пластифицируют и обеспечивают водоудерживание приготовленных растворов;
– использование как при положительных, так и при отрицательных температурах;
– снижение отходов растворов на 5–7 % в результате порционного приготовления;
– обеспечение стабильности составов сухих смесей за счет точной дозировки компонентов и их более эффективного смешивания;
– организация экологически чистого производства отделочных работ;
– снижение потерь до 10 % за счет мелкой фасовки сухих смесей.
Вяжущие вещества
Вяжущими веществами называются материалы, которые в определенных условиях (при смешивании с водой, нагревании и др.) образуют пластично-вязкое тесто, способное со временем затвердевать (самопроизвольно или под действием определенных факторов), переходя из пластично-вязкого состояния в камневидное. Если в составе пластично-вязкого теста находятся зерна песка, гравия или щебня, происходит их скрепление. Это свойство вяжущих используется для получения бетонов, строительных растворов различного назначения, силикатного кирпича, асбоцемента и других искусственных каменных материалов.
Вероятно, первым вяжущим веществом была глина, потом появились гипс и известь.
Современные вяжущие вещества в зависимости от состава делят на два больших класса.
1. Порошкообразные материалы, которые для использования нужно заливать водой, называются неорганическими. Разбавленная масса со временем застывает, формируя твердый массив, куда для прочности можно добавить вкрапления других материалов, например камней. К ним относятся глина, гипс, магнезиальные вяжущие, жидкое стекло, известь, цемент. Для приведения в рабочее состояние их смешивают с водой (затворяют), реже водными растворами солей.
2. Органические (битумы, дегти, синтетические олигомеры и полимеры), которые переводят в рабочее состояние нагревом, с помощью органических растворителей или сами они представляют собой вязкопластичные жидкости. Подробнее они будут рассмотрены в главе «Малярные работы».
Главным качественным показателем вяжущих является отношение к воздействию воды. По этому признаку их делят на воздушные и гидравлические вяжущие.
Воздушные вяжущие способны затвердевать и длительно сохранять прочность только на воздухе. К ним относятся глина, гипс, воздушная известь, каустический магнезит, жидкое стекло. Составы на основе этих вяжущих применяют в местах с сухим или нормальным влажностным режимом (см. таблицу «Влажностные режимы помещений»).
Гидравлические вяжущие способны твердеть и длительное время сохранять прочность не только на воздухе, но и в воде, причем в водонасыщенной среде не происходит существенной потери прочности, а даже наблюдается упрочнение искусственного камня. К ним относятся гидравлическая известь и романцемент, силикатные цементы, состоящие преимущественно из силикатов кальция (портландцемент и его разновидности, являющиеся главными вяжущими в современном строительстве), алюминатные цементы (глиноземистый цемент и его разновидности), расширяющиеся и безусадочные цементы.
Воздушные вяжущие
Глина
Глина – осадочная горная порода, образующаяся выветриванием полевошпатовых и слюдистых пород. Свойства глин зависят от свойств глинистых минералов, размеры которых менее 0,004 мкм. Глинистые минералы при увлажнении образуют пластичное тело, сохраняющее свою форму при высыхании и обжиге. Среди глинистых минералов наиболее распространены каолинит и монтмориллонит.
Каолинит – очень мягкий минерал белого цвета, используется при производстве керамики, для получения бумаги и как наполнитель в полимерных материалах. Кристаллы представляют собой микроскопические и ультрамикроскопические чешуйки многогранной формы.
Монтмориллонит – водный алюмосиликат непостоянного состава. Размер чешуйчатых кристалликов меньше, чем у каолинита, из-за чего он обладает высокой адсорбционной способностью и очень пластичен в увлажненном виде. Благодаря большой поверхности частиц глина поглощает и удерживает до 20–30 % воды по массе, разбухает и переходит в вязкопластичное состояние. Следует помнить, что при высыхании глиняное тесто уменьшается в объеме на 10–20 % и при затвердевании дает большую усадку и растрескивается. По степени проявления усадки глины разделяют на жирные и тощие.
Жирными называют глины, содержащие большое количество частиц глинистых минералов. Они отличаются тем, что способны вбирать в себя большой объем воды, сильнее набухать, труднее сохнуть, давать большую усадку.
Тощие глины содержат много песчаных частиц. Они, наоборот, имеют небольшую усадку, легко сушатся, но отличаются пониженной пластичностью и прочностью по сравнению с жирными.
Чтобы избежать погрешностей при проявлении усадочных свойств, в глиняные смеси вводят наполнители: песок, опилки и другие крупнозернистые материалы.
Благодаря высокой водоудерживающей способности и пластичности глину используют в качестве пластифицирующей добавки к цементным растворам.
В сельском строительстве широко распространена практика добавки к глинистому вяжущему сечки соломы. Эта простая, но эффективная добавка, снижающая жирность глины. Она облегчает сушку, снижает плотность и армирует (т. е. создает внутренний каркас) материал и поверхность, в результате чего получается саман.
Глины различают в зависимости от температуры плавления и делят на огнеупорные тугоплавкие, легкоплавкие.
Огнеупорные – наиболее чистые, свободные от механических примесей глины. Выдерживают температуру до 1580 °C. Используются для производства специальных сортов кирпича и для изготовления футеровки (облицовки внутренней части промышленных печей), высококачественного фарфора, фаянса и высокопрочной керамической облицовочной плитки (керамогранита).
Тугоплавкие глины содержат следующие примеси: окислы железа, кварцевый песок, слюду. Выдерживают температуру от 1350 до 1580 °C. Их применяют при изготовлении печного тугоплавкого кирпича (из него кладут печи в жилых зданиях), облицовочного и лицевого кирпича, облицовочных плиток для полов, керамических труб.
Легкоплавкие глины содержат наибольшее количество примесей. Плавятся при температуре ниже 1350 °C. Из них делают обыкновенный глиняный кирпич, гончарную черепицу, пустотелые керамические камни.
Гипсовые вяжущие вещества
Гипсовые вяжущие – довольно большая группа воздушных вяжущих веществ, к которым относятся гипс, ангидритовое вяжущее, высокообжиговый гипс (эстрихгипс) и ангидритовый цемент.
В строительной практике очень часто гипс называют алебастром (от греч. alebastros – «белый»).
Гипс – быстротвердеющее воздушное вяжущее, состоящее из полуводного сульфата кальция, получаемого низкотемпературной (< 200 °C) обработкой гипсового сырья.
Наиболее распространен в качестве сырья природный гипсовый камень. Он часто загрязнен мелом, органическими примесями, глиной. Доступность сырья, простота технологии и низкая энергоемкость производства (в 4–5 раз меньше, чем для получения портландцемента) делают гипс дешевым и перспективным вяжущим. Если в гипсовом камне содержится не менее 90 % двуводного гипса, то получают гипс I сорта, если не более 65 %, то гипс II сорта.
При затворении гипса водой происходит его твердение. Внешне это выражается в превращении пластичного теста в твердую камнеподобную массу с выделением тепла. При насыщении водой уже затвердевших материалов на основе гипса происходит размягчение готовых форм, т. е. процесс отвердения обратим. Это позволяет придавать изделиям из гипса и гипсокартонных листов любые архитектурные формы. Конечная стадия твердения заканчивается через 1–2 ч.
Гипс – один из древнейших строительный материалов. Структура гипса делает его природным «кондиционером». Это происходит за счет поглощения избыточной влаги в помещении и обратного ее выделения. Помещения, в отделке которых применяют гипсовые материалы, пропускают воздух. Гипс – материал экологически чистый, нетоксичный, не имеющий запаха, с рН = 5,5 (что соответствует кислотности кожи человека). Он негорюч и огнестоек (при действии высоких температур в результате термической диссоциации кристаллогидратов выделяет воду, тормозя распространение огня), обладает высокой парои газопроницаемостью, хорошей звуко– и теплоизоляцией.
Одной из важнейших характеристик гипса при использовании его для строительных и отделочных работ является время схватывания и полного отвердевания смеси.
По срокам схватывания гипс делят на три группы:
– «А» – быстротвердеющий (2–15 мин);
– «Б» – нормально твердеющий (6–30 мин);
– «В» – медленнотвердеющий (начало не ранее 20 мин, конец не нормируется).
Обычно на заводской упаковке указан промежуток времени, за который эти процессы происходят. При необходимости замедления отвердевания в смесь можно ввести столярный клей, сульфитно-спиртовую барду, кератиновый замедлитель, борную кислоту, буру, полимерные суспензии (например, ПВА). Наиболее часто для бытовых отделочных работ используют клей ПВА. Гипсовое вяжущее – одно из немногих веществ, расширяющихся в объеме при твердении на 0,2 %, что позволяет применять его без наполнителей, не боясь растрескивания от усадки.
Высокая пористость гипса и изделий из него позволяет модифицировать его свойства. Для повышения водостойкости в гипсовые смеси вводят гидрофобные вещества (например, силиконовое масло), которые при высыхании образуют тонкую защитную пленочку на поверхности, придавая изделиям из гипса некоторые водоотталкивающие свойства. Пропитка гипса полимерными растворами позволяет получать искусственный мрамор – легкий, красивый и долговечный материал.
Высокообжиговый гипс (эстрихгипс) представляет собой медленно схватывающееся и медленнотвердеющее вяжущее, состоящее из безводного сульфата кальция и активизаторов твердения.
Свойства эстрихгипса значительно отличаются от свойств обычного гипса. Например, эстрихгипс начинает схватываться не ранее чем через 2 ч, и окончание этого процесса не нормируется. Благодаря пониженной водопотребности, после затвердевания эстрихгипс образует плотный и прочный материал с большим пределом прочности (марки 100; 150; 200).
Ангидритовый цемент получают обжигом природного гипса при 600–700 °C до полного обезвоживания, т. е. до образования ангидрита, после его подвергают дополнительной сушке и размолу. Состав и свойства затвердевшего ангидритового цемента аналогичны эстрихгипсу. Чаще всего их применяют при производстве смесей для самовыравнивающихся наливных полов.
Магнезиальные вяжущие (белый цемент)
Магнезиальный цемент белого цвета – довольно дорогое вяжущее, так как месторождения с чистым магнезитом или доломитом распространены мало. При затворении водой магнезиальные вяжущие очень медленно гидратируются, проявляя слабовяжущие свойства, поэтому их чаще затворяют растворами хлорида или сульфата магния. Гидратация в этом случае протекает быстрее.
Сроки схватывания каустического магнезита зависят от температуры и тонкости помола и составляют от 20 мин до 6 ч. Набор прочности вяжущего продолжителен во времени и через сутки составляет 10–15 МПа. Через 28 суток возрастает до 30–50 МПа. Но в специальных смесях для создания особо прочных элементов может достигать 100 МПа.
Широкое применение магнезиальных вяжущих началось в XIX и начале XX в. Их применяли для устройства бесшовных монолитных ксилолитовых полов (от греч. xelon – «древесина»). В качестве наполнителей для бетонов на магнезиальном вяжущем использовали древесные опилки. Изготавливали также ксилолитовые плитки для полов, искусственный мрамор, цветные штукатурки, прессованные магнезиально-опилочные блоки. Последнему способствовала высокая прочность некоторых марок белого цемента (60–100 МПа). Магнезиально-опилочные полы можно циклевать, натирать мастиками, по теплоусвоению они близки к паркетным полам.
Естественно окрашенные (примесями) магнезиальные цементы используют для производства окрашенных (цветных) цементов. В качестве красящих пигментов используют натуральные пигменты (сурик, охра, сажа, алюминий или даже берлинская лазурь и ультрамарин) или более дорогие органические красители фталоцианинового ряда.
Жидкое стекло и кислотоупорный цемент
Жидкое (растворимое) стекло используют для изготовления кислотоупорных замазок и бетонов, а также в силикатных красках в качестве связующего. (Подробней силикатные краски рассматриваются в главе «Малярные работы».)
Кислотоупорный «цемент» изготавливают из тонко измельченной смеси кислотоупорного наполнителя (кварца, диабаза, андезита т. п.) и ускорителя твердения. Название «цемент» для такой смеси условно, так как сам он вяжущим свойством не обладает и при смешивании с водой не твердеет. Вяжущим веществом в таких «цементах» является жидкое стекло, которым этот «цемент» и затворяется. Сроки схватывания кислотоупорного «цемента» – от 20 мин до 8 ч, а предел прочности при сжатии 20–60 МПа. Основным преимуществом кислотоупорного «цемента» является стойкость к воздействию большинства кислот, кроме плавиковой и фосфорной. При длительном воздействии воды, пара и растворов щелочей бетоны и растворы на жидком стекле теряют прочность. Они нашли применение в конструкциях, находящихся в агрессивных средах.
Воздушная известь
При строительстве используют следующие виды извести: негашеную комовую (кипелку), негашеную порошкообразную (молотую кипелку), гидратную (гашеную или пушонку).
Негашеная комовая известь(кипелка). Технология получения извести включает ряд этапов: прокаливание карбоната кальция и магния, содержащихся в исходной породе, до оксидов кальция и магния и углекислого газа. После обжига куски извести становятся легкими и пористыми. При смачивании водой бурно реагируют, превращаясь в тонкий порошок, а при избытке воды – в пластичное тесто. Этот процесс, который длится не менее 2 недель, называют гашением извести. При гашении извести выделяется теплота, что резко повышает температуру извести и воды, поэтому негашеную известь называют кипелкой.
При испарении воды тесто загустевает и переходит в камневидное состояние. Главным недостатком извести является медленное твердение. В зависимости от количества взятой для гашения воды получают различные модификации гидратной извести:
– пушонку с массовой долей воды 50–70 % от массы извести, т. е. в количестве, необходимом для протекания реакции гашения;
– известковое тесто с массовой долей воды 300–400 % от массы извести (т. е. в 5–6 раз больше теоретически необходимого для гашения);
– известковое молоко с массовой долей воды 500–700 % от массы извести (т. е. в 8–10 раз больше теоретически необходимого для гашения).
Негашеную порошкообразную известь(молотую кипелку) получают из комовой. Для этого ее измельчают с введением в нее активных добавок – шлаков, золы в количестве 10–20 %. При затворении водой порошкообразная известь ведет себя подобно гипсовым вяжущим: сначала образует пластичное тесто, а через 20–40 мин схватывается. Это происходит из-за того, что часть воды затворения, образующая тесто, расходуется на гашение извести. При этом известковое тесто густеет и теряет пластичность. Благодаря меньшему количеству свободной воды материалы на основе порошковой извести менее пористые и более прочные.
Гидратная известь(пушонка) – белый тончайший порошок, получаемый при гашении извести небольшим количеством воды (немного выше теоретически необходимого). В процессе гашения гидратная известь увеличивается в объеме в 2–2,5 раза, и куски комовой извести рассыпаются, превращаясь в тонкий порошок. Очень большая удельная поверхность частиц Ca (OН) 2и их способность хорошо удерживать влагу обусловливают большую пластичность известкового теста.
Механизм твердения извести. В процессе твердения происходит усадка, которая может вызвать растрескивание, особенно при оштукатуривании на жестком основании, поэтому в состав извести всегда входят заполнители (песок, опилки) или другие вяжущие, например цемент и т. п.
Известковое тесто, если оно защищено от высыхания, может неограниченно долго сохранять пластичность. Затвердевшее известковое тесто при увлажнении вновь переходит в пластичное состояние. Однако при длительном (десятилетия) твердении известь приобретает высокую прочность и относительную водостойкость.
При длительном контакте извести с кварцевым песком в присутствии влаги образуются гидросиликаты кальция, повышающие прочность и водостойкость бетонов и кирпичной кладки на основе извести. Получаемая при этом известь называется гидравлической.
Так ее называют потому, что в воде (в отличие от воздушной) она способна дополнительно набирать прочность. Предел прочности гидравлической извести аналогичен воздушной, однако резко возрастает ее долговечность как в сухих, так и во влажных условиях. Воздушную известь применяют для приготовления кладочных и штукатурных растворов, при производстве силикатного кирпича, ячеистых блоков, силикатобетонных изделий, для получения смешанных вяжущих (известково-шлаковых, известково-зольных) и для производства красок.
Гидравлические вяжущие
Гидравлические известьсодержащие вяжущие
Известь имеет низкую водостойкость. Для устранения этого недостатка к извести стали добавлять вулканический пепел. Впервые это произошло еще в Древнем Риме. В результате этого смесь отвердевала на воздухе в течение 7–14 дней, при этом твердость и прочность гипсового камня усиливалась во влажных условиях. Так было получено первое гидравлическое вяжущее. Добавки из вулканических пород (пепла, туфа и т. п.) впоследствии получили название «гидравлические» или «пуццолановые» (по названию местечка у подножия Везувия, где они добывались). Римские постройки (мосты, акведуки, бани-термы) на таких смешанных вяжущих сохранились до наших дней.
В Древней Руси проблема придания извести водостойкости была решена введением в качестве гидравлической добавки молотого кирпича.
Механизм твердения таких вяжущих, как уже было ранее описано для случая гидравлической извести, заключается в образовании из смеси извести, активных кремнезема и глинозема (пепла, молотого кирпича) и воды водонерастворимых гидро-алюмосиликатов кальция.
Тот же самый эффект можно достичь введением 6–20 % глины при обжиге известняков. Современные известьсодержащие вяжущие гидравлического твердения включают в себя смешанные вяжущие и строительную гидравлическую известь.
Смешанные вяжущие в зависимости от состава делятся на:
– известково-пуццолановые, получаемые при совместном измельчении извести (10–30 %) с гидравлической добавкой активного кремнезема (пепла, пемзы и др. (70–85 %)) и гипса (до 5 %);
– известково-шлаковые. В этом случае добавкой служат доменный гранулированный шлак. Такие смешанные вяжущие применяют при приготовлении растворов для кладки подземных частей зданий и бетонов, предел прочности при сжатии не превышает 20 МПа (200 кг/см 2).
Состав строительной гидравлической извести: продукты обжига мергелистых известняков (содержание глины 8–20 %), свободные оксиды кальция и магния 50–60 % и низкоосновные силикаты и алюминаты кальция, придающие извести гидравлические свойства. Предел прочности при сжатии затвердевшей гидравлической извести – 2–5 МПа, поэтому ее применяют для низкомарочных растворов и бетонов.
Портландцемент
Нужно сказать, что гидравлическая известь обладает рядом недостатков, такими как:
– необходимость твердения на воздухе первые 7–14 суток;
– низкая прочность;
– низкая морозо– и воздухостойкость.
Поэтому велись поиски более совершенного вяжущего вещества. Практически одновременно (1824–1825 гг.) независимо друг от друга Егор Челиев в России и Джозеф Аспдин в Англии (г. Портленд) путем высокотемпературного (1500 °C) обжига до спекания смеси известняков и глины получили вяжущее, обладающее большой водостойкостью и прочностью.
Портландцемент является гидравлическим вяжущим, которое получается тонким измельчением портландцементного клинкера и небольшого количества гипса (1,5–3 %), используемого для отбелки и замедления (регулирования) сроков схватывания. Цементы изготавливают из природного мергеля осадочной горной породы (из алита, белита, алюмоферрита и др.), имеющего определенный химический состав, или смеси известняка и глины.
Не только состав клинкера, но в особенности тонкость помола определяют основные свойства цемента, связанные с особенностью физико-химического механизма твердения.
Промышленность выпускает портландцемент четырех марок: 400, 500, 550 и 600 (число соответствует округленной в сторону уменьшения средней прочности образцов при сжатии, выраженной в кгс/см 2).
Процесс схватывания и твердения портландцемента можно рассматривать как следствие процессов структурообразования, развивающихся в системе «цемент – вода», в результате гидратации клинкерных минералов и участия образующихся гидратных фаз в формировании прочного гелекристаллического конгломерата – цементного камня.
Постепенно пластичное цементное тесто теряет свою подвижность, загустевает и уплотняется. Начало этого периода (схватывания) начинается через 1–1,5 ч, а конец – через 4–10 ч. Затем наступает второй этап твердения с образованием цементного камня заданной прочности. Особенностью цемента является низкая скорость набора прочности. Однако в благоприятных условиях прочность изделия медленно увеличивается и превосходит заявленную марочную. Причиной этого явления служат следующие параметры и процессы:
– размер зерен клинкера. Из-за низкой растворимости гидратов на поверхности зерен образуется корочка, затрудняющая проникновение воды к сухому клинкеру и прекращающая процессы массообмена в объеме цементного сростка. Непрореагировавшие частицы клинкера (до 40 %) образуют рыхлую структуру, которая и составляет запас прироста прочности. Поэтому чем более тонко помолот цемент, тем большая его доля прогидратируется и тем выше будет марочная прочность через 28 суток;
– количество воды для затворения. Обычно воды добавляют столько, чтобы получить вязкое и пластичное цементное тесто, которое хорошо укладывается в форму и обладает свойством легко разжижаться при механическом воздействии, а после снятия такого воздействия переходить в вязкопластичное состояние. Это достигается подбором правильного соотношения заполнителей, связующих и специальных добавок. Однако для протекания процессов гидратации полностью требуется лишь 22 % воды затворения, остальная вода (40 % от массы цемента) расходуется на смачиваемость частичек клинкера и увеличение подвижности и удобоукладываемости цементного теста. Избыток химически не связанной воды создает в затвердевшем цементном камне систему пор и капилляров, что повышает пористость (до 50 % по объему), снижает морозостойкость и прочность. Теоретический предел прочности цементного камня при сжатии составляет 240–340 МПа, а практически достигнуты величины 280–320 МПа.
Портландцемент, будучи гидравлическим вяжущим, при нахождении в воде твердеет, набирая все большую прочность. Однако если вода начинает фильтроваться (просачиваться) сквозь цементный камень, то возможно его разрушение в результате физической коррозии. Коррозия протекает тем интенсивней, чем выше капиллярная пористость цементного камня. Главной причиной коррозии (выщелачивания) является не прореагировавшая с силикатами часть (до 15 %) извести – Ca (OН) 2. Гидроокись кальция заметно растворима в воде (около 2 г/л), поэтому при фильтрации воды возможно ее вымывание на поверхность с появлением белесых выцветов.
Использовать чистые вяжущие материалы без заполнителей нецелесообразно, так как при твердении в них возникают внутренние растягивающие напряжения и образуются трещины. Для предотвращения этого явления в смеси вводят заполнители (пески, щебень, каменную крошку (муку) и т. п.), которые не только снижают абсолютные величины линейной усадки, но значительно удешевляют готовое изделие.
Разновидности портландцемента. Наряду с портландцементом отечественная цементная промышленность выпускает ряд его разновидностей, отличающихся особенностями технологии и строительно-техническими свойствами и применяющихся в отделочных работах:
1. Портландцемент.
2. Шлакопортландцемент.
3. Пластифицированный портландцемент.
4. Гидрофобный портландцемент.
5. Портландцемент белый.
6. Цветной портландцемент.
7. Глиноземистый цемент.
8. Пуццолановый портландцемент. Такой цемент не дает высолов, водостоек, водонепроницаем.
9. Сульфатостойкий портландцемент. Стоек в воде, содержащей соединения серы, но не морозостоек.
10. Расширяющийся портландцемент. Такой цемент, в отличие от других, расширяется на 0,15 % за сутки и до 1 % за 28 суток.
11. Гипсоглиноземистый портландцемент. Цемент такого состава безусадочный, расширяющийся, водонепроницаемый, быстротвердеющий.
В качестве наполнителей применяют чаще всего мраморную муку, а также известняковую, доломитовую и иногда кварцевую.
Функции заполнителя:
– создание жесткого каркаса, оказывающего основное сопротивление механическим нагрузкам;
– использование в цементных и известковых системах для снижения деформаций усадки.
Критерий для условного отличия заполнителя и наполнителя – линейный размер частиц. То, что крупнее 100 мкм, чаще относят к заполнителям, а то, что меньше 100 мкм – к наполнителям.
В качестве заполнителей чаще всего используют кварцевый песок, реже применяют известняковый, доломитовый или керамзитовый.
Данный текст является ознакомительным фрагментом.